Các lỗi thường gặp và cách phòng ngừa?
Các khuyết tật thường gặp trong sản xuất đĩa phanh: lỗ khí, rỗ co ngót, lỗ cát, v.v.; Hàm lượng và loại graphit trong cấu trúc luyện kim vượt quá tiêu chuẩn, hoặc hàm lượng cacbua vượt quá tiêu chuẩn; Độ cứng Brinell quá cao dẫn đến khó gia công hoặc độ cứng không đồng đều; Cấu trúc graphit thô, tính chất cơ học không đạt tiêu chuẩn, độ nhám kém sau khi gia công, và thỉnh thoảng xuất hiện các lỗ rỗ rõ ràng trên bề mặt đúc.
1. Sự hình thành và phòng ngừa lỗ khí: Lỗ khí là một trong những khuyết tật phổ biến nhất của các sản phẩm đúc đĩa phanh. Các chi tiết đĩa phanh nhỏ và mỏng, tốc độ làm nguội và đông đặc nhanh, và ít có khả năng hình thành lỗ khí do kết tủa và lỗ khí do phản ứng. Lõi cát kết dính dầu mỡ có khả năng sinh khí lớn. Nếu hàm lượng ẩm của khuôn cao, hai yếu tố này thường dẫn đến sự hình thành các lỗ rỗng xâm nhập trong sản phẩm đúc. Người ta nhận thấy rằng nếu hàm lượng ẩm của cát đúc vượt quá mức cho phép, tỷ lệ phế phẩm do lỗ rỗng sẽ tăng lên đáng kể; Trong một số sản phẩm đúc lõi cát mỏng, thường xuất hiện hiện tượng tắc nghẽn (lỗ rỗng do tắc nghẽn) và lỗ rỗng bề mặt (lỗ rỗng dạng vỏ). Khi sử dụng phương pháp hộp lõi nóng cát phủ nhựa, các lỗ rỗng đặc biệt nghiêm trọng do khả năng sinh khí lớn; Nói chung, đĩa phanh có lõi cát dày hiếm khi có khuyết tật lỗ khí;
2. Sự hình thành lỗ khí: Khí sinh ra từ lõi cát của đĩa phanh khi đúc ở nhiệt độ cao sẽ thoát ra ngoài hoặc vào trong theo chiều ngang qua khe hở giữa lõi cát trong điều kiện bình thường. Lõi cát của đĩa trở nên mỏng hơn, đường dẫn khí hẹp lại và sức cản dòng chảy tăng lên. Trong một trường hợp, khi sắt nóng chảy nhanh chóng nhấn chìm lõi cát của đĩa, một lượng lớn khí sẽ thoát ra; Hoặc sắt nóng chảy ở nhiệt độ cao tiếp xúc với khối cát có hàm lượng nước cao (trộn cát không đều) ở một số vị trí, gây ra hiện tượng nổ khí, gây cháy và hình thành các lỗ khí; Trong trường hợp khác, khí áp suất cao hình thành xâm nhập vào sắt nóng chảy, nổi lên và thoát ra ngoài. Khi khuôn không thể xả khí kịp thời, khí sẽ lan rộng thành một lớp khí giữa sắt nóng chảy và bề mặt dưới của khuôn trên, chiếm một phần không gian trên bề mặt trên của đĩa. Nếu sắt nóng chảy đang đông đặc, hoặc độ nhớt lớn và mất tính lưu động, không gian bị chiếm bởi khí không thể được lấp đầy, sẽ để lại các lỗ khí trên bề mặt. Nhìn chung, nếu khí sinh ra từ lõi không thể nổi lên và thoát ra ngoài qua lớp sắt nóng chảy kịp thời, nó sẽ đọng lại trên bề mặt đĩa, đôi khi lộ ra dưới dạng một lỗ rỗ đơn lẻ, đôi khi lộ ra sau khi phun cát để loại bỏ lớp oxit, và đôi khi được phát hiện sau khi gia công, điều này sẽ gây lãng phí thời gian gia công. Khi lõi đĩa phanh dày, sắt nóng chảy cần thời gian dài để dâng lên xuyên qua lõi đĩa và nhấn chìm lõi đĩa. Trước khi nhấn chìm, khí sinh ra từ lõi có nhiều thời gian hơn để lưu thông tự do lên bề mặt trên của lõi thông qua khe hở cát, và lực cản khi lưu thông ra ngoài hoặc vào trong theo hướng ngang cũng nhỏ. Do đó, các khuyết tật lỗ rỗ trên bề mặt hiếm khi được hình thành, nhưng các lỗ rỗ riêng lẻ cũng có thể xuất hiện. Điều đó có nghĩa là, có một kích thước tới hạn để hình thành các lỗ rỗ gây tắc nghẽn hoặc lỗ rỗ trên bề mặt giữa độ dày của lõi cát. Một khi độ dày của lõi cát nhỏ hơn kích thước tới hạn này, sẽ có xu hướng hình thành lỗ rỗ nghiêm trọng. Kích thước tới hạn này tăng lên khi kích thước xuyên tâm của đĩa phanh tăng và khi lõi đĩa mỏng đi. Nhiệt độ là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ xốp. Sắt nóng chảy đi vào khoang khuôn từ ống dẫn bên trong, bỏ qua lõi giữa khi đổ đầy đĩa và gặp ống dẫn bên trong ở phía đối diện. Do quá trình này tương đối dài, nhiệt độ giảm xuống nhiều hơn và độ nhớt tăng lên tương ứng, thời gian hiệu quả để các bọt khí nổi lên và thoát ra ngắn, và sắt nóng chảy sẽ đông đặc trước khi khí được thoát ra hoàn toàn, do đó dễ hình thành lỗ rỗ. Vì vậy, thời gian hiệu quả của quá trình nổi và thoát khí của bọt khí có thể được kéo dài bằng cách tăng nhiệt độ sắt nóng chảy ở đĩa đối diện với ống dẫn bên trong.
